Magazijnen optimaliseren Drive-in Rack picking voor efficiëntie FIFO

Drive-in racks zijn een populaire oplossing geworden in modern magazijnbeheer vanwege hun opslagcapaciteit met hoge dichtheid. Hun unieke structuur brengt echter aanzienlijke uitdagingen met zich mee voor pickoperaties. Bij wisselende pallethoeveelheden en complexe rackindelingen wordt het ontwerpen van een strategie die de pickefficiëntie in evenwicht brengt met principes van voorraadbeheer zoals First-In-First-Out (FIFO) cruciaal voor magazijnoperators.

De opslaglogica van drive-in racks volgt doorgaans de principes van Last-In-First-Out (LIFO) of First-In-First-Out (FIFO), afhankelijk van de gangindeling en operationele processen. De kernuitdagingen omvatten:

• Diepte-gerelateerde pickmoeilijkheid: Items die dieper in het rack zijn opgeslagen, vereisen meer tijd en moeite om op te halen.
• Variabiliteit in hoeveelheid: Een enkel rack kan zowel volledige pallets (bijv. 1000 kg) als gedeeltelijke pallets (bijv. 500 kg) bevatten.
• Strategieconflicten: Traditionele op hoeveelheid gebaseerde benaderingen (prioriteit voor volledige of gedeeltelijke pallets) zijn vaak in strijd met locatie-optimalisatie (voorkeur voor gemakkelijk toegankelijke items).

Momenteel gebruiken veel magazijnen twee basis pickstrategieën:

1. Hoeveelheid-eerst strategie (prioriteit voor volledige pallet): Het systeem identificeert en pickt eerst volledige pallets, daarna worden gedeeltelijke pallets afgehandeld, met als doel bulkpicking in minder operaties te voltooien.
2. Omgekeerde hoeveelheid strategie (prioriteit voor gedeeltelijke pallet): Het systeem geeft prioriteit aan gedeeltelijke pallets om verspreide voorraad snel op te ruimen en rackruimte vrij te maken.

Wanneer deze strategieën echter interageren met drive-in rackindelingen, ontstaan er problemen. Een volledige pallet op de diepste rackpositie kan bijvoorbeeld prioriteit krijgen boven een even volle maar beter toegankelijke pallet op de tweede positie, wat de algehele efficiëntie vermindert.

Om deze conflicten op te lossen, stellen we een strategie voor die tegelijkertijd rekening houdt met zowel de itemhoeveelheid als de fysieke locatie. Het kernprincipe is om items te prioriteren die voldoen aan de basisvoorraadvereisten, terwijl items die fysiek gemakkelijker op te halen zijn, worden bevoordeeld.

In drive-in racks moeten we onderscheid maken tussen:

• Logische positie: De volgorde van het item in de rackgang, meestal gerelateerd aan de bewegingsvolgorde (LIFO/FIFO). In systemen zoals SAP EWM kan dit overeenkomen met de volgorde van opslageenheden.
• Fysieke positie: De werkelijke toegankelijkheid van het item. Posities dichter bij de ingang van de gang zijn "ondieper" en gemakkelijker te picken, terwijl diepere posities meer inspanning vereisen.

Een ideale pickstrategie voor drive-in racks moet de volgende principes volgen:

• Primair principe: Voldoe aan de kern pickvereisten (prioriteit voor volledige of gedeeltelijke pallet op basis van bedrijfsbehoeften).
• Secundair principe: Optimaliseer de fysieke toegankelijkheid door ondiepere posities te bevoordelen wanneer de primaire vereisten zijn voldaan.

1. Hoeveelheidsgroepering: Groepeer eerst items op hoeveelheid (volledige vs. gedeeltelijke pallets) op basis van bedrijfsvereisten.
2. Sortering van posities binnen hoeveelheidsgroepen: Sorteer voor items in dezelfde hoeveelheidsgroep op fysieke positie met behulp van rackdiepte-informatie uit de magazijnindeling.

Het implementeren van deze gecombineerde strategie in SAP EWM vereist doorgaans configuratie van pickregels en mogelijk aangepaste ontwikkeling.

SAP EWM's pickregels maken de definitie van prioriteits- en sorteerlogica mogelijk via een combinatie van velden. Aangepaste sorteervolgordes kunnen complexe prioritering implementeren.

Wanneer standaardconfiguraties onvoldoende blijken, maken de Business Add-In (BAdI) interfaces van SAP EWM het mogelijk om aangepaste logica in te voegen tijdens pickbepalingsprocessen.

Naast eenvoudige positie-sortering kunnen we een verfijnde "pickability" score implementeren op basis van:

• Gangdiepte
• Rackhoogteniveau
• Operationele ruimtebeperkingen

Naast hoeveelheid en positie vereisen FIFO-principes en het voorkomen van verval integratie van datumbeheer:

• Integratie van datumvelden: Opname van velden zoals Goederenontvangstdatum (GR Datum) of productiedatum in sorteervolgordes.
• Implementatieaanpak: Configureer sortering als: 1) Hoeveelheidsgroepering, 2) Datum oplopend (eerst de vroegste), 3) Fysieke positie oplopend (eerst de meest toegankelijke).

1. Definieer duidelijk de mappings van logische en fysieke posities voor implementatieteams.
2. Zorg voor een nauwkeurige configuratie van de drive-in rackindeling in het systeem.
3. Onderhoud nauwkeurige gegevens over de hoeveelheid en positie van handling units (HU).
4. Voer grondige tests uit vóór de implementatie in productie.
5. Coördineer pickstrategieën met putaway- en voorraadbeheerbenaderingen.

Het optimaliseren van het picken van drive-in racks vereist het balanceren van meerdere dimensies door zorgvuldige systeemconfiguratie en mogelijke aanpassingen. Het uiteindelijke doel is het creëren van een systeem dat efficiënt reageert op ordervereisten, terwijl de voorraadgezondheid en FIFO-naleving behouden blijven.