Het productieproces van industriële opslagrekken van staal is een systematische werkvloei diemateriaalkeuze, precisieverwerking, structurele versterking en oppervlaktebehandelingom ervoor te zorgen dat het eindproduct voldoet aan de industriële draagkracht, duurzaamheid en veiligheidsnormen.van de voorbereiding van de grondstof tot de inspectie van het eindproduct:
De kwaliteit van de grondstoffen bepaalt rechtstreeks de draagkracht en de levensduur van de rekken.
- Selectie van staalsoorten:
De meest voorkomende materialen zijn:koudgewalst staalplaat (CRS)(dikte: 0,8 ∼4,0 mm, voor planken, zijpanelen en 横梁-aansluitingen) enwarmgewalste stalen spoelen/staven(voor dragende balken en rechtopstaande palen, met een uitslagsterkte van ≥ 235 MPa of ≥ 345 MPa voor zware rekken) Voor corrosiegevoelige omgevingen (bijv. magazijnen met een hoge luchtvochtigheid),gegalvaniseerd staalof roestvrij staal (304/316) kunnen worden gebruikt.
- Materiaal snijden:
Ruwe stalen rollen/platen worden eerst ontrold en gelijk gemaakt om interne spanning te elimineren (via een gelijkmachine).CNC-schermachines(voor vellen) ofbandzaag(voor stalen staven), waarbij de dimensie nauwkeurig is (tolerantie ≤ ± 0,5 mm).
In deze stap worden platte staalblokken omgevormd tot structurele onderdelen (verticale palen, balken, planken) met specifieke dwarsdoorsneden (bijv. C-vormig, U-vormig,of rechthoekig) om het draagvermogen te vergroten.
- Belangrijkste apparatuur: rollenvormende machine:
De meeste componenten worden gevormd viaCNC-rolvormingEen continu proces waarbij staalblokken door een reeks gepaarde rollen (10-20 sets, afhankelijk van het ontwerp) gaan.verticale palen met "dubbele C"-profielen voor stabiliteit, balken met "P-vormige" haakjes voor gemakkelijke montage).
- Voordeel: Hoog rendement (tot 15-30 meter per minuut) en consistente dimensionale precisie, waardoor vervorming door traditioneel stempelen wordt vermeden.
- Speciale vormgeving (indien nodig):
voor complexe onderdelen (bijv. rekvoeten, versterkingsplaten),CNC-punchmachinesofmachines voor het snijden met laserworden gebruikt voor het maken van gaten, inkeringen of aangepaste vormen (bijv. montagegatten voor bouten, haakgaten voor balken).
Lassen is cruciaal voor het aansluiten van componenten in dragende eenheden (bijv. rechtopstaande paal + basisplaat, plank + ondersteuningsbeugels).
- Lasmethoden:
- MIG-sweiswerk (sweiswerk met metaal inert gas): wordt gebruikt voor dikke staalonderdelen (bijv. rechtopstaande palen en basisplaten) om sterke, naadloze verbindingen te garanderen.
- Plaatslassen: wordt toegepast op dunne plaatcomponenten (bv. planken en zijriemen) voor snelle, efficiënte binding zonder overmatige warmtevervorming.
- Kwaliteitscontrole van het laswerk:
De weldingen worden geïnspecteerd op gebreken (bijv. scheuren, porositeit, onvolledige fusie) door middel van visuele controles of ultrasone testen.Ook moeten de lassages glad worden gemalen om scherpe randen te voorkomen (een veiligheidsrisico voor de gebruikers).
Industriële rekken zijn vaak blootgesteld aan stof, vocht of chemicaliën, dus oppervlaktebehandeling is essentieel om roest te voorkomen en de levensduur te verlengen.
- Voorbehandeling:
- Ontvetten: Dompel of sproei de onderdelen in een alkalisch reinigingsmiddel om olie, vuil of roest te verwijderen.
- Verwijdering: Gebruik zuurzuur (voor zware roest) of zandblasing (voor gladde oppervlakken) om ijzeroxide te verwijderen.
- Phosphateren: Op het staaloppervlak wordt een fosfaatfolie met een dikte van 5 ‰ 10 μm aangebracht om de poederhechting en de corrosiebestendigheid te verbeteren.
- Drogen: Bak de bestanddelen bij 120-150°C om vocht te verwijderen.
- Poederbespuiting:
Gebruik een elektrostatisch spuitpistool om onderdelen met droog poeder (polyester, epoxy of hybride poeders) te bekleden.
- Verzorging:
Bak de componenten in een oven bij 180 ∼ 220 °C gedurende 15 ∼ 25 minuten.
- Geschikt voor rekken die worden gebruikt in buiten magazijnen, koelkamers of chemische fabrieken.
- Proces: Onderdompelen van gereinigde staalonderdelen in een gesmolten zinkbad (440°C tot 460°C) gedurende 3 tot 5 minuten.met een dikke (50-100μm) zinklaag die lange duur corrosiebestendigheid biedt (tot 20+ jaar).
De meeste industriële stalen rekken zijn ontworpen voor:knock-down-assembly (KD)Sommige kleine of op maat gemaakte rekken worden echter vooraf geassembleerd.
- Voorbereiding van de KD-vergadering:
De fabrikanten verpakken de afzonderlijke onderdelen (verticale palen, balken, planken, bouten, moeren) met assemblage-instructies.verticale aansluitingen) zijn vooraf geïnstalleerd of gemarkeerd voor snelle montage ter plaatse.
- Voormontageproeven (voor zware rekken):
Voor grote rekken (bijv. palletrekken met een laadcapaciteit van ≥ 1 ton/niveau) wordt een monster volledig geassembleerd om de draagkracht (via statische/dynamische belastingtests) en de structurele stabiliteit te testen.
De laatste stap is ervoor te zorgen dat alle rekken voldoen aan industriële normen (bijv. ISO 9001, RMI/ANSI MH16.1 voor palletrekken) vóór levering.
- Inspectiepunten:
- Dimensionele nauwkeurigheid: Controleer de afmetingen van de onderdelen (bijv. verticale hoogte, balklengte) met kalipers of maatband (tolerantie ≤ ±1 mm).
- Draagbaarheidstest: Noemerbelastingen (120% van de ontwerpbelasting gedurende 24 uur) worden toegepast om te controleren of er geen permanente vervorming is.
- Oppervlakte kwaliteit: Controleer of er geen defecten in de coating zijn (bijv. chips, bubbels, onevenwichtige kleur) of scherpe randen.
- Naleving van de veiligheidsvoorschriften: Er moet voor worden gezorgd dat de onderdelen voldoen aan de normen voor anti-overdaling (bijv. gewicht van de basisplaat, diagonale stevigheid) en geen structurele tekortkomingen hebben.
- Verpakking:
- Verpak de onderdelen in plastic folie of bubbelfolie om schrammen tijdens het vervoer te voorkomen.
- Gebruik kartonnen dozen of houten pallets voor kwetsbare onderdelen (bijv. planken).
- Verpakkingen met onderdelennummers, hoeveelheden en handhavingsaanwijzingen (bijv. "Zware lading Niet opstapelen").
Uw bericht moet tussen de 20-3.000 tekens bevatten!
